Mantenimiento preventivo: qué es y cómo armar el plan

El mantenimiento preventivo es el que se ejecuta a intervalos predeterminados o según criterios prescritos, con la máquina todavía funcionando, para reducir la probabilidad de falla. En la industria brasileña es el régimen más usado, y también el que más sufre con un plan mal armado: o se convierte en una lista de tareas que nadie cumple, o en el cambio de piezas buenas todas las semanas.

Este artículo muestra cómo armar un plan que se sostenga: de dónde sacar la periodicidad, qué escribir para cada equipo, qué entra en una ruta, cómo saber si el plan está vivo y dónde desperdicia.

De dónde sale la periodicidad

Esta es la pregunta que traba a todos. Hay cuatro fuentes legítimas, en este orden de prioridad:

1. Exigencia legal. Calderas, recipientes a presión y tuberías tienen plazos de inspección definidos por la regulación de equipos a presión aplicable a su planta, a menudo por categoría y tipo de inspección, con registro obligatorio. Aquí no hay negociación, y un equipo con la inspección vencida no opera.
2. El manual del fabricante. Punto de partida para lubricación, filtros, correas y sellos. El manual supone condiciones típicas; el polvo, la humedad, la temperatura alta o los arranques frecuentes acortan todo.
3. El historial de la propia planta. Si las órdenes de trabajo muestran que la correa de aquel extractor siempre se rompe entre 5.000 y 7.000 horas, el intervalo es 5.000, no el del catálogo.
4. La condición de operación medida. Horómetro, contador de arranques, presión diferencial del filtro, análisis de aceite. Cambiar un filtro por presión diferencial ya es un paso hacia el mantenimiento basado en la condición.

Una regla resuelve la mitad de los problemas: cuente horas de operación, no días de calendario, siempre que el desgaste sea por uso. Una bomba que opera 20 horas al día y otra que opera 3 no pueden tener el mismo intervalo.

El plan por equipo

El plan no es un documento único de la planta. Es un conjunto de fichas, una por equipo, y cada ficha necesita seis campos:

• Identificación del activo. Tag, ubicación, criticidad y datos de placa (potencia, velocidad, tensión, caudal nominal).
• Tarea. Una línea por tarea, redactada como una acción verificable: "cambiar el filtro de aire del compresor", no "revisar el compresor". Una tarea vaga no genera evidencia.
• Periodicidad y disparador. Horas, ciclos, calendario o condición medida. Diga cuál.
• Duración y mano de obra. Cuánto tarda y quién la hace (mecánico, electricista, lubricador, contratista).
• Repuestos e insumos. Código, cantidad y si está en stock. Una tarea preventiva sin repuesto reservado se convierte en una tarea postergada.
• Máquina detenida o en operación. Esto define si la tarea depende de una ventana de producción, y es la información que producción más quiere ver.

Empiece por los activos críticos y baje. Un plan con 15 fichas buenas vale más que 200 fichas copiadas del manual.

Qué entra en una ruta

Una ruta es un conjunto de tareas cortas, hechas en secuencia a lo largo de un recorrido por la planta, casi siempre con la máquina en operación. Es la parte más barata y más rentable del preventivo:

• Lubricación: punto, lubricante, cantidad e intervalo. El exceso de grasa arruina un rodamiento tanto como la falta; anote la cantidad, no solo el punto.
• Inspección sensorial: mirar, escuchar, tocar y oler. Fugas, un ruido nuevo, holgura visible, correa floja, aletas sucias, perno de anclaje suelto, cojinete caliente al tacto.
• Lecturas: horómetro, contador, presión diferencial del filtro, temperatura del cojinete, corriente con pinza amperimétrica. Anotar es lo que convierte la inspección en historial.
• Limpieza y apriete: aletas, filtros de tablero, bornes con el torque especificado.

Una ruta bien hecha tiene hora fija, recorrido fijo y un responsable. Una ruta sin registro no existe.

Cómo saber si el plan está vivo

Cuatro indicadores lo dicen casi todo, y todos salen del propio sistema de órdenes de trabajo:

• Cumplimiento del plan: tareas ejecutadas en plazo divididas por tareas programadas. Por debajo del 80%, el plan es demasiado grande para el equipo de trabajo.
• Proporción entre trabajo planificado y emergencias: cuantas más horas en emergencias, menos está funcionando el plan (o está funcionando en la máquina equivocada).
• Retrabajo: una falla que aparece justo después de una intervención. Mucho retrabajo significa procedimiento malo, repuesto malo o tarea innecesaria.
• Fallas en componentes cubiertos por el plan. Si la máquina falló en el modo que el plan debía prevenir, el intervalo está mal o la tarea no ataca el modo de falla real.

Dónde desperdicia el preventivo

Dos desperdicios son estructurales, y reconocerlos es lo que separa un plan maduro de un plan por inercia.

Vida útil descartada. Cambiar un componente que todavía tenía la mitad de su vida es tirar la pieza y la parada. Cuanto mayor la dispersión de la vida útil real, mayor el desperdicio de cualquier intervalo fijo.

Riesgo introducido por la intervención. Un rodamiento mal asentado, la alineación perdida después de cambiar el acoplamiento, suciedad que entró con la tapa abierta. Existe una tasa de fallas inmediatamente después de la intervención, y crece con el número de intervenciones.

Súmele a esto la constatación clásica del mantenimiento centrado en la confiabilidad: en el estudio de Nowlan y Heap, de 1978, la mayor parte de los componentes analizados no tenía una zona de desgaste ligada a la edad. Para esos componentes, cambiar por calendario no reduce la probabilidad de falla.

Hacia dónde va lo que sobra

No toda tarea debe migrar. La regla es simple:

• Se queda en el preventivo lo que tiene un desgaste previsible por el uso y una pieza barata: lubricación, filtros, correas, sellos, limpieza, y todo lo que la ley exige con plazo.
• Migra a la condición lo que falla de forma progresiva y tiene un síntoma medible: rodamientos, alineación, holguras, sobrecalentamiento eléctrico, incrustación del rotor. En estos componentes, la inspección pasa a ser la medición, y la tarea la dispara la tendencia.

El camino práctico es agregar medición a las máquinas críticas sin tocar el resto del plan, y dejar que los datos del primer año decidan qué intervalos se pueden alargar con seguridad.

Qué hacer ahora

1. Levante la lista de activos con tag, criticidad y datos de placa.
2. Instale o lea horómetros en los equipos que operan con regímenes distintos. Sin horas de operación, el intervalo es una adivinanza.
3. Escriba las fichas de los diez activos más críticos, con tareas verificables y repuestos reservados.
4. Arme una ruta de lubricación y una de inspección, con recorrido y responsable.
5. Mida el cumplimiento y las emergencias durante tres meses antes de cambiar cualquier cosa.

Si quiere saber qué necesita su planta, hable con uno de nuestros ingenieros.

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Fuentes: EN 13306, Maintenance — Maintenance terminology; F. S. Nowlan y H. F. Heap, Reliability-Centered Maintenance, 1978; ISO 17359:2018.