Mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo: la diferencia en la práctica
Los tres regímenes explicados con ejemplos de planta: qué decide cada uno, por qué el preventivo no es un error, qué descubrieron Nowlan y Heap sobre cambiar piezas por edad, y cinco preguntas para elegir el régimen de cada máquina.
Tres palabras aparecen en toda conversación de mantenimiento, casi siempre en el mismo orden, como si fueran peldaños: correctivo abajo, preventivo en el medio, predictivo arriba. No es así. Son tres regímenes de decisión distintos, y una planta bien gestionada usa los tres al mismo tiempo, cada uno en la máquina adecuada.
Este artículo explica qué es cada régimen, con ejemplos de planta, y da el criterio para elegir máquina por máquina. Si necesita la comparación en dinero (costo de la hora detenida, MTBF, retorno de la inversión), lea las cuentas para una planta mediana, que trae las fórmulas. Aquí el tema es concepto y decisión.
Correctivo: intervenir después de la falla
El mantenimiento correctivo es el que se hace después de que el equipo dejó de cumplir su función. Tiene dos caras muy diferentes:
- No planificado: la máquina se detuvo, nadie lo esperaba y el equipo corre. Ahí está el costo alto: diagnóstico apresurado, repuesto sin stock, flete urgente, horas extra y daños en cascada.
- Planificado, por decisión: operar hasta la falla a propósito, porque la falla es barata, no detiene la producción y no lastima a nadie. La iluminación de un galpón, una bomba dosificadora con reserva instalada, el motor pequeño de un extractor secundario.
El error no es tener correctivo. Es tener correctivo no planificado en una máquina cuya parada cuesta caro.
Preventivo: intervenir por intervalo
El mantenimiento preventivo es el que se ejecuta a intervalos predeterminados o según criterios prescritos, para reducir la probabilidad de falla. El intervalo puede ser de calendario (cada seis meses), de horas de operación (cada 8.000 h), de ciclos (cada 100.000 accionamientos) o de volumen producido.
Ejemplos: el aceite del reductor, el filtro de aire del compresor, la correa en V, la limpieza del intercambiador, el reapriete de bornes del tablero, y la inspección periódica de calderas y recipientes a presión exigida por la regulación.
El preventivo no es un error. Es la elección correcta cuando:
- la pieza es barata y la intervención es rápida;
- el desgaste es previsible por el tiempo o por el uso (lubricante que se oxida, filtro que se satura, sello que se reseca);
- existe una exigencia legal o de seguridad con plazo definido;
- no hay ningún síntoma medible antes de la falla.
Donde desperdicia: cuando la pieza reemplazada todavía tenía vida. Y toda intervención reintroduce riesgo, desde el rodamiento mal asentado hasta la alineación perdida. Cambiar más no significa necesariamente fallar menos.
Predictivo: intervenir por condición
El mantenimiento predictivo es la intervención guiada por la medición. Se sigue un parámetro que cambia antes de la falla (vibración, temperatura, corriente, partículas en el aceite, ultrasonido, presión diferencial) y se interviene cuando la medición muestra que el desgaste comenzó, no cuando lo indica el calendario.
En la terminología de mantenimiento de la EN 13306 aparece dentro del preventivo, como mantenimiento basado en la condición: el objetivo sigue siendo evitar la falla, pero el disparador es el estado real del equipo.
La ganancia es doble: la pieza se usa hasta cerca del fin de su vida real, y la parada es programada, con el repuesto comprado y el equipo de trabajo en su turno.
Lo que descubrieron Nowlan y Heap
El argumento técnico del predictivo es anterior a cualquier sensor. En el informe de mantenimiento centrado en la confiabilidad publicado en 1978 por F. Stanley Nowlan y Howard F. Heap, de United Airlines, los componentes estudiados se clasificaron en seis patrones de probabilidad de falla a lo largo de la edad. Solo una pequeña minoría seguía la clásica curva de la bañera, y la gran mayoría no presentaba una zona de desgaste ligada a la edad: la probabilidad de fallar era prácticamente la misma con el componente nuevo o viejo.
La consecuencia es directa: cambiar por edad solo reduce la probabilidad de falla donde el modo de falla es realmente un desgaste progresivo con el tiempo. Para el resto, o se mide la condición, o se acepta la falla.
El intervalo P-F: por qué importa la frecuencia
Una falla progresiva no ocurre de golpe. Existe un punto P, en el que la falla ya es detectable con alguna técnica, y un punto F, en el que la máquina deja de cumplir su función. La distancia entre ambos es el intervalo P-F, y es la ventana que usted tiene para actuar.
La regla práctica consagrada: la frecuencia de inspección debe ser como máximo la mitad del intervalo P-F. Si un rodamiento avisa ocho semanas antes de trabarse y la ruta de vibración pasa una vez por trimestre, la ruta perderá la falla la mayoría de las veces.
Dos cosas cambian ese intervalo. La técnica: el ultrasonido y el análisis de aceite suelen avisar antes que el valor global de vibración, que avisa antes que la temperatura, que avisa antes que el ruido audible. Y la frecuencia de medición: una ruta mensual da tres puntos por trimestre para trazar la tendencia; varias lecturas al día muestran la pendiente en días. No es que el sensor vea mejor que el técnico con el colector de datos: es que mira más veces.
Cinco preguntas para decidir por máquina
- ¿Qué pasa si se detiene sin aviso? ¿Pérdida de producción, riesgo de seguridad, daño ambiental, o nada más que la molestia?
- ¿Cómo falla? ¿El modo dominante es progresivo (rodamiento, desalineación, incrustación) o súbito (un perno que se afloja, un componente electrónico que se abre)?
- ¿Existe un síntoma medible antes? Vibración, calor, corriente, ruido, partículas en el aceite.
- ¿Cuánto cuestan la pieza y la intervención?
- ¿Hay un plazo legal o de seguridad? Si lo hay, manda él, y el predictivo entra como complemento.
Con las respuestas:
- Falla súbita, consecuencia baja, pieza barata: correctivo asumido. Escríbalo en el plan, para que no parezca descuido.
- Desgaste previsible por el tiempo, pieza barata o exigencia legal: preventivo.
- Falla progresiva, consecuencia alta, síntoma medible: predictivo.
- Consecuencia inaceptable, de seguridad o ambiental: el tema no es el régimen de mantenimiento, es redundancia o rediseño.
Qué hacer ahora
- Liste los activos y clasifique cada uno por la consecuencia de una parada no planificada.
- Para cada uno, anote el modo de falla que más aparece en el historial de órdenes de trabajo.
- Asigne el régimen con las cinco preguntas y anote la justificación al lado.
- Empiece a medir solo donde la respuesta fue predictivo. Monitorear todo es desperdicio; monitorear lo que duele es inversión.
Si quiere saber qué necesita su planta, hable con uno de nuestros ingenieros.
Fuentes: EN 13306, Maintenance — Maintenance terminology (definiciones de mantenimiento correctivo, preventivo y basado en la condición); F. S. Nowlan y H. F. Heap, Reliability-Centered Maintenance, United Airlines / US DoD, 1978 (los seis patrones de falla); ISO 17359:2018, Condition monitoring and diagnostics of machines — General guidelines (procedimiento e intervalo P-F).